Att öka trycket i produktionen leder emellertid ofrånkomligen till att marginalerna blir mindre när det gäller driftstörningar.I projektet ingick därför även att öka såväl effektiviteten som säkerheten samt att öka marginalerna för service och underhåll genom att gå från fem- till treskift.
Nya conform-maskiner
Valsverket i Helsingborg producerar 130 kiloton valstråd per år. Mycket säljs vidare till valstråds-kunder, men en allt större andel vidareförädlas på profilavdelningen. Mängden profiler som tillverkas i de sju conform-maskinerna – conform står för continuous forming/extruding – ökade till exempel från 15 kiloton till 33 kiloton, men skulle behöva höjas till 40 kiloton under kommande år.
Det stod tidigt klart att man skulle behöva bygga tre nya conform-maskiner med en planerad driftsättning under hösten. Det stod ävenklart att man behövde se över hela organisationen och dess arbetssätt i samband med kapacitetshöjningen.
Tre delprojekt utkristalliseras
Från början identifierades sju delprojekt – bygget av tre nya maskiner, en ökning av utrustnings-effektiviteten (OEE) på profilavdelningen, kvalitetssäkring av försörjningskedjan, säkerställande av rätt bemanning och kompetens, förbättring av infrastruktur & layout, finansiering samt säker-ställande av rätt systemstöd. Ganska snart stod det dock klart att så många och stora projekt på den korta tid som stod till buds skulle bli en övermäktig uppgift, varför man valde att prioritera:
- tre nya maskiner med tillhörande produktionslinjer,
- högre OEE för den befintliga maskinparken,
- en ny fabriks-layout.
Den kapacitetshöjning som 40 i 24-projektet skulle leda till innebar även att Elcowire skulle kunna ställa om sin produktion från fem- till treskift. Det skulle ge företaget större marginaler när det gäller säkerhet, service & underhåll samt att hantera eventuella tilläggsbeställningar. Att inte arbeta på OB-tider skulle dessutom skapa en mer sammanhållen personalstyrka som jobbar när management är på plats, vilket minskar risken för att olika arbetslag utvecklar egna, suboptimala arbetsrutiner.
CANEA kopplas in
Elcowire behövde initialt hjälp med en värdeflödeskartläggning (VSM), ett layout-förslag för fabriken, att skapa ett ramverk för ständiga förbättringar samt en utbildning i lean. En managementkonsult från CANEA städslades som projektledare och inledde en kombinerad lean-utbildning och förändringsledningskampanj i workshop-format.
Totalt deltog 70–80 personer och resultatet blev en ökad medvetenhet när det gäller lean, effektivitet & slöseri samt säkerhet. Dessutom såddes ett frö till projektstruktur.
När en nyckelperson lämnade Elcowire vid årsskiftet blev CANEAs konsult huvudprojektledare för ”40 i 24”.
Tre nya produktionslinjer
Elcowire har tillverkat en till två conform-maskiner per år, men under det kommande året skulle man producera sju, varav fyra skulle gå på export. Den ökade produktionen, som innefattade nyutveckling av några maskiner, ökade behovet av intern återkoppling och avstämning.
– Vi hade inte arbetat projektorienterat på den här nivån tidigare och insåg tidigt att vi behövde ha dagliga pulsmöten för att stämma av hur arbetet fortskred. Det gjorde att vi fick en bättre styrning på projektet, säger Christian Thurnäs, teknik- & underhållschef, och fortsätter:
– ”40 i 24”-projektet fick en lite stapplande start, menteamet som vi satte ihop med CANEAs konsult i spetsen fick grepp om de viktigaste aspekterna och lyckades leverera.
–. Vi har nu etablerat ett nytt, mer projekt-orienteratarbetssätt där projekten startar med noggranna förstudier och därefter tilldelas den tid och de resurser de behöver.
Samtliga maskiner sattes i drift under hösten och blev klara för produktion vid årsskiftet. Elcowire har även etablerat ett samarbete med JL Safety för att få ännu bättre koll på maskinsäkerheten och man är i full färd med att genomföra en fullständig CE-märkning av maskinparken.
– Vi har ökat vår kunskap inom såväl projektledning och förstudier som teamwork och resursfördelning. Vi har även lärt oss mycket om säkerhet och arbetsmiljö samt utvecklat vårt kunnande när det gäller maskinsäkerhet, avslutar Christian.
OEE-projektet
Frågorna kring utrustningseffektiviteten handlade både om att kunna köra de nya conform-maskinerna optimalt och effektivisera hela maskinparken. Det handlade bland annat om sättet som man mätte effektiviteten på och att arbetet med effektivitetshöjande åtgärder måste vara ständigt pågående.
– Vi diskuterade om vi skulle genomföra OEE-tester på en av de nya conform-maskinerna eller på en befintlig maskin som vi såg potentialför. Vi landade i att testa på en befintlig maskin som körde blandadeprodukter, men ändå hade en utarbetad rutin för produktionen, säger Mauritz Linderoth, då processledare men numera processutvecklare på profilavdelningen, och fortsätter:
– Den stora fördelen med att välja en befintlig maskin varatt vi hade ett effektivitetsvärde att utgå ifrån. Så vi valde conform-maskin C87 som hade ett effektivitetsvärde på 63 %, efter att ha kompenserat för stillestånd på grund av problem med emballagetillförseln. Vi bedömde att den skulle vara en bra modell för den övriga maskinparken.
Praktiskt arbete och datagrävning
Arbetet var väldigt experimentellt och det diskuterades om man skulle köra kanban-scrum eller genomföra workshoppar, men man landade i att göra en stordatagrävning eftersom man hade väldigt bra koll på stilleståndsorsaker. Det exakta antalet minuter som olika stopp hade varat och respektive orsak fanns loggade i en databas.
– Vi delade upp datan i fyra olika problemområden –operatör, hastighet, underhåll och planering. Därefter genomförde jag löpandeworkshoppar med berörda avdelningar. Vi lyckades få upp OEE till 75 % bara genom att fokusera på att hålla rätt hastighet samt se till att operatörerna jobbar standardiserat och på rätt sätt.
– Under arbetets gång diskuterade vi även långsiktiga effektiviseringsåtgärder som kunde tillämpas på hela maskinparken, som till exempel fördelarna med en kontinuerlig service och bättre inställning av maskinparametrarna, minns Mauritz.
Viktiga erfarenheter och uppnådda nyttor
På profilavdelningen har man maskiner som står stilla en gång i månaden för service och då passar man på att genomföra andra serviceinsatser, som till exempel att se till att alla maskiner är välsmorda.
Det var en idé som kom från projektet och direkt påverkade samtliga produktionslinjer.
– Vi tog även fram ett nytt arbetssätt för att skifta produkten i maskinen, för att kunna påbörja produktionen av nästa produkt. Arbetssättet kunde variera, men nu har vi tagit fram en mall för hur vi ska göra enligt bästa praxis. Vi har fått ett nytt ramverk för produktbyten helt enkelt, berättar Mauritz.
Lean-genomgångarna som man hade i början av projektet har gett resultat. Nu gör man allt med ett lean-perspektiv i sikte. Man arbetar alltid efter bästa praxis, tar vara på gjorda erfarenheter, felsöker på rätt sätt samt förhindrar fel i förväg.
– Den viktigaste nyttan, om man ser det ur ett helikopterperspektiv, är insikten att om man verkligen utreder varför fel och stillestånd inträffar, så kommer man väldigt långt utan större investeringar. Vi lyckades höja OEE från 63 % till 83 % med en begränsad budget Dessutom kunde vi pusha maskinerna lite hårdare utan att drabbas av vare sig maskinproblem eller hastighetsförluster.
– Det är nog den viktigaste insikten – att man kommer långt genom att vara noggrann, avslutar Mauritz.
Kort om Elcowire
Elcowire AB är en av Europas ledande leverantörer när det gäller att utveckla produkter och tjänster baserade på koppar- och aluminiumtråd för överföring av elektricitet. Kunderna återfinns inom branscher som energitransmission, järnvägsinfrastruktur och elektroteknik. Tillverkningen sker i Sverige och Tyskland och huvudkontoret ligger i Helsingborg. Företaget har 400 anställda och omsatte EUR 1,4 miljarder.
”CANEAs projektledare skapade framdrift i projekten och det har varit en trygghet att ha en kunnig person som kommer utifrån och kan se på vår verksamhet med nya ögon.”
”Samarbetet med CANEA har fungerat jättebra! Konsulten var en klippa.”
Paul Gustavsson, vd
Elcowire Group AB
